在钢铁企业动力厂的生产过程中，会产生大量的煤粉，这些煤粉作为宝贵的资源被循环利用，可以为钢铁企业创造巨大的经济效益。河北钢铁集团舞钢动力厂多年来不断探索煤粉的利用途径，形成了提高煤粉利用效率的“三步走”。自2008年以来，该厂先后建设了煤粉处理生产线、型煤加工生产线、炉渣回收生产线。通过块煤分级入炉、型煤入炉以及炉渣分选入炉等途径，他们实现了煤粉资源全部利用，2009年实现煤粉资源挖潜增效1.07亿元，不仅大幅度降低了生产成本，而且使煤粉完成了从“粗粮”到“细粮”的嬗变。
实施煤粉三级筛选，下脚料成了香饽饽
从2006年开始，煤炭价格从400元/吨一路攀升至1200元/吨以上，这导致舞钢煤气、水煤气的生产成本大幅度上升。由于煤气发生炉和水煤气发生炉都对煤炭有一定的粒度要求，发生炉只能使用经过筛选的块煤。在筛选过程中产生的大量煤粉如何处理，成为该厂亟待解决的问题。
当时，该厂水煤气发生炉每天使用外购煤800吨，经过筛分之后，每天可产生小于25毫米的煤粉约300吨。由于不符合发生炉的用煤要求，这些煤粉全部被作为废弃物贱卖，每吨损失六七百元。针对这种情况，该厂技术人员认真研究了煤气发生炉的特点，设计出了一套煤粉筛分系统，将煤粉筛分成15毫米～25毫米、10毫米～15毫米、6毫米～10毫米和6毫米以下等4个粒度的煤种，全部用于煤气发生炉和水煤气炉生产。目前，该厂不仅消化了此前堆积多年的2万余吨煤粉，还帮助其他单位筛选购进的原煤，各需所取，实现了双赢。
在对煤气发生炉的改造过程中，该厂不断创新。之前，该煤气发生炉只能燃烧粒度在13毫米～25毫米的块煤，水煤气炉只能烧粒度在25毫米～75毫米的块煤。为了使煤气发生炉能够消化6毫米～10毫米、10毫米～15毫米粒度的“细粮”，该厂对煤气发生炉进行了改造。他们利用原生产系统的煤粉仓、吊车等设备，在原有设备上，设计制作安装了双层直线振动筛。通过多次试验和生产参数的调整，这两种粒度的块煤在煤气发生炉应用获得成功，改变了13毫米以下块煤在大直径固定床煤气发生炉上不能使用的传统观念，并且达到国内先进水平。
型煤试烧成功，发生炉吃上“细粮”
发生炉对原料煤的力度、机械强度、热稳定性、化学活性、湿强度等指标有较高的要求，所以，在筛分过程中产生的小于6毫米的煤粉不能直接入炉使用。为此，该厂决定将这些6毫米以下的煤粉制作成型煤，实现煤粉的第二次利用。
制作型煤的关键在于掌握黏结技术。该厂技术人员主动了解学习国内先进煤炭企业的成功做法，结合自身的实际情况，为动力厂试制型煤做好了充足的技术准备。根据舞钢外购煤的特点，该厂选用褐煤作为黏结剂的主要原料。经过几次试验，型煤的直径从40毫米～50毫米变为20毫米～30毫米，不仅满足了水煤气发生炉的要求，还满足了煤气发生炉用煤的要求。
在水煤气发生炉的实验过程中，有时1天就翻炉数次，影响了生产顺行。为了保证生产稳定运行，该厂不断对水煤气的操作工艺进行优化，结合炉型较大和要求烧型煤的实际情况，将水煤气炉生产循环周期由183秒钟缩短至175秒钟，后来又缩短到153秒钟，使炉况更加稳定，同时调整上吹蒸汽、下吹蒸汽以及鼓风的时间和使用量，使水煤气的炉况更适合使用型煤，基本杜绝了翻炉事故的发生。
煤气发生炉由于料层高度和布料不均等，在使用型煤时出现出口温度高、热值下降等问题，该厂技术人员对9号煤气发生炉进行了改造，由加煤机下料改为四孔布料，在试验中逐步增加型煤使用量，使用型煤达到70%以上，较好地保证了产量，并且煤气热值稳定在5.6兆焦/立方米。
炉渣分选再利用，物尽其用
在煤粉利用的问题得到了解决后，该厂进一步做足循环经济，把生产副产品———炉渣———作为挖潜目标。该厂每年产生炉渣10余万吨。由于燃烧不充分，炉渣中碳含量在30%左右。如果把含碳的炉渣进行分选再利用，仍会产生巨大的经济效益。
为此，该厂对炉渣中的含碳量分布进行了认真分析，发现粒度较大的渣块含碳量较低，大于50毫米的大块渣只有3%左右，分离价值低，而小于10毫米的粉渣中的含碳量在10%以下，且不便分离。因此，技术人员在炉渣分选设备上设置了两道振动筛，分别除去大于50毫米和小于10毫米的炉渣，将剩余的炉渣通过洗汰机进行再次分选。据测算，经上述工艺分离出来含碳炉渣碳含量大于55%，挥发分含量在1%左右，能够满足气化用煤要求。目前，该厂每天处理炉渣200吨，可分离出35吨含碳炉渣，全部用于煤气发生炉生产。
从“粗粮”到“细粮”的嬗变，改变了舞钢动力厂水煤气、发生炉只吃块煤的原料结构，也使煤粉资源得到了充分利用，在降低污染环境的同时，为企业带来了经济效益。
